O setor de manutenção é uma parte importante de qualquer organização que preza pelo bom funcionamento das suas máquinas e equipamentos e a Gestão da Manutenção deve estar informada sobre os seus indicadores de produtividade. Ter esse tipo de dado permite uma melhor tomada de decisões estratégicas e um planejamento mais efetivo de ações para o setor.
Assim, sabendo que é impossível gerenciar o time sem os KPIs relacionados, deve-se conhecer quais são mais significativos e como são calculados para evitar qualquer tipo de erro na interpretação das informações. A Gestão da Manutenção também se favorece da evolução da tecnologia, permitindo que os dados sejam trafegados e analisados com muito mais rapidez e assertividade.
Quer saber mais sobre a importância dos KPIs para a Gestão da Manutenção? Continue acompanhando a nossa publicação e fique por dentro!
O que são os KPIs para Gestão da Manutenção?
Os KPIs para a Gestão da Manutenção são dados quantitativos que informam como a performance do setor está naquele momento e em comparação com outros períodos ou setores da companhia. KPI é a sigla em inglês para Key Performance Indicators ou Indicadores Chave de Performance e são essenciais para mensurar o andamento do trabalho executado.
E como são gerados os KPIs para a Gestão da Manutenção?
Primeiro, deve-se perceber que existem KPIs em comum e KPIs específicos para cada tipo de Gestão da Manutenção e é vital que se conheça a realidade de cada negócio. Ao optar por um indicador inadequado para o setor, podem ser geradas informações irrelevantes que impactam em perda de tempo e demora na tomada de decisão.
Alguns pontos importantes na hora de definir um KPI para Gestão da Manutenção, são:
- A capacidade de se definir uma regra ou medida estabelecida para mensurar o indicador;
- A precisão do dado para evitar a sua duplicidade;
- A capacidade de gerar resultados reais, condizentes com as atividades realizadas;
- Ter objetividade e clareza, transmitindo as informações de forma simples e eficaz;
- E a sua representatividade, demonstrando uma informação relevante para o negócio.
Os KPIs para Gestão da Manutenção ainda podem ser agrupados de duas formas, sendo a primeira de acordo com a sua relevância para evidenciar o efeito da manutenção no desempenho operacional da empresa. A segunda forma seria no impacto direto para o bom funcionamento das máquinas, equipamentos e demais ativos da operação, permitindo mais confiabilidade e disponibilidade.
Os principais indicadores para Gestão da Manutenção
Existem alguns indicadores principais para Gestão da Manutenção e o bom andamento do setor pode não se limitar somente esta análise, sendo essencial entender a realidade da operação. Outro ponto importante é que muitos indicadores não significa um controle efetivo e em muitos cenários é melhor ter poucos indicadores e realizar um bom acompanhamento destes dados.
O MTBF ou Tempo Médio Entre Falhas
Não é a toa que o MTBF é o primeiro indicador para Gestão da Manutenção que deve ser citado. Este demonstra um importante valor para o setor que é o tempo médio entre a ocorrência das falhas de uma máquina ou equipamento. Como é um cálculo médio, consegue-se perceber o impacto global das ações de manutenção e da qualidade do trabalho realizado.
O seu cálculo é simples de ser realizado e consiste basicamente no somatório de todos os intervalos de horas trabalhadas em bom funcionamento e sem nenhum tempo de ocorrência dividido pelo número de paradas para manutenção no período avaliado.
- Digamos que o valor referente ao MTBF é calculado semanalmente para três turnos de operação por sete dias na semana com um total de 168 horas;
- Uma determinada máquina operou por 20 horas até uma parada de duas horas, depois mais 60 até outra parada de três horas e depois mais 70 horas até uma parada de cinco horas, operando o restante das 8 horas da semana;
MTBF = (20+60+70+8) / 3 = 52,67 horas
Assim, consegue-se mensurar efetivamente o tempo médio de trabalho de uma máquina até a próxima falha – ou seja, esta máquina poderá operar por 52 horas em média até ocorrer uma falha.
O MTTR ou o Tempo Médio Para o Reparo
Este indicador pode ser considerado como complementar ao MTBF e é especialmente importante entender o cenário do negócio para traçar o seu objetivo de controle. Exigir um MTTR baixo pode impactar em reparos feitos de forma rápida e sem atenção à itens importantes que garantam o bom funcionamento do equipamento. Tomando como exemplo a situação da máquina acima, temos que:
- Tivemos três interrupções de funcionamento;
- Em cada uma delas, os tempos de parada foram de duas horas, depois mais três horas e por final um tempo de cinco horas de parada.
MTTR = (2+3+5) / 3 = 3,33 horas
Com isso, percebe-se que o MTTR deve fazer sentido ao negócio e levar em conta o nível de complexidade da manutenção e até a disponibilidade ou não de peças para o reparo.
O Percentual de Disponibilidade dos Ativos
Junto com o MTBF e o MTTR, pode-se calcular o percentual de disponibilidade dos ativos da empresa impactando diretamente no planejamento e no controle da manutenção. Assim, este indicador pode ser visualizado para cada equipamento específico, permitindo uma definição de estratégia das prioridades na execução dos serviços.
Continuando no exemplo do nosso equipamento, para calcular o percentual de disponibilidade fazemos uma relação entre o MTBF e o MTTR.
Percentual de Disponibilidade = (MTBF / (MTBF+MTTR))*100 = 94,05%
Um ponto importante deste indicador é que ele deve ser constantemente otimizado e demonstra o percentual de tempo que a máquina está operando e produzindo valor para o negócio.
O Fator de Produtividade da Manutenção
Este indicador demonstra diretamente o percentual do tempo que um colaborador passa fazendo a atividade a qual ele foi designado, excluindo o tempo que ele levou para tarefas que não agregam valor ao negócio. Ele também é conhecido como Wrench Time e um ótimo exemplo seria uma manutenção corretiva com alto nível de prioridade:
- Um colaborador chega para o seu turno de 8 horas no dia e se depara com uma atividade de alto nível de prioridade;
- Este colaborador já sabe que para realizar a tarefa na máquina deve solicitar as ferramentas e as peças ao almoxarifado;
- Ele leva 10 minutos se deslocando até o almoxarifado;
- Lá, encontra uma fila de outras solicitações para a linha de produção e aguarda 20 minutos;
- Solicita a peça, que leva mais 10 para ser encontrada;
- Após isso, leva mais 20 minutos para se deslocar até a máquina defeituosa;
- O reparo em si toma 3 horas, com mais 1 hora de acompanhamento do trabalho realizado e configurações restantes para a finalização do serviço;
- Durante o reparo, o colaborador ainda tira algumas dúvidas simples com o seu supervisor o que levou em torno de 30 minutos;
- Ainda durante o reparo, precisou parar para realizar ingestão de líquidos e necessidades fisiológicas tomando em torno de 30 minutos;
- Após isso, o colaborador voltou para o setor e realizou o registro do trabalho no sistema;
- Este registro demorou um pouco mais devido o fato de ocorrerem falhas na conexão com o sistema de gerenciamento da manutenção.
O tempo que o trabalhador ficou de fato executando um serviço foi menos de 3 horas do seu total de 8 horas de trabalho. Com isso, temos que:
Fator de Produtividade = (3 horas de trabalho e configurações restantes / 8 horas totais do dia)*100 = 37,5%
Todos esses tempos de espera e pausas podem ser classificados em improdutividade necessária e desnecessária, impactando diretamente no Fator de Produtividade da Manutenção. Situações como deslocamentos, espera no almoxarifado, dúvidas simples e falhas no sistema de gestão são ótimos exemplos de improdutividade desnecessária.
Existem também tempos de improdutividade necessária como as necessidades fisiológicas, as liberações de segurança para execução do serviço e até a realização da ginástica laboral. Estes são pontos importantes e que impactam diretamente na qualidade do trabalho e do ambiente, mesmo que não esteja sendo realizada nenhuma atividade que agregue valor ao negócio.
Mais alguns KPIs importantes na Gestão da Manutenção
Além dos KPIs que foram abordados anteriormente, existem ainda outros indicadores considerados como importantes para realizar uma Gestão da Manutenção completa. Assim, permitem uma visão ampla do setor, como:
- A Confiabilidade, que segue a NBR-5462 para determinar a capacidade de um ativo ou item de desempenhar a sua função durante um intervalo de tempo;
- Os custos de manutenção em relação ao faturamento, ERV (sigla para Estimated Replace Value ou em português Valor Estimado de Troca) e até em relação a cada unidade produzida;
- O HH ou Homem Hora dos colaboradores de acordo com o tipo de manutenção executado;
- E até o backlog ou acúmulo de tarefas e atividades que serão executadas e estão pendentes de finalização.
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