Se você nos acompanha aqui no blog da Novidá, sabe que já falamos sobre os benefícios de implementar práticas de Lean Manufacturing em outros momentos. Surgida no Japão nos anos 50, essa técnica visa maximizar a eficiência de processos produtivos e eliminar desperdícios. Uma filosofia baseada em técnicas de gestão de processos que, na prática, busca a eliminação de todas as ações que não agregam valor ao produto final, deixando apenas as atividades essenciais para a produção.

Contudo, quando se discute a implementação dessa metodologia, muitos gestores e líderes de produção ainda pensam que as vantagens das práticas de Lean se limitam ao puro e simples aumento da produtividade. Ledo engano: quando aplicadas com coerência e precisão, as técnicas de Lean Manufacturing contribuem, também, para a redução de custos, o aumento da qualidade, a diminuição de prazos e a melhoria da segurança no trabalho.

Especialmente quando esses gestores ainda contam com o apoio de tecnologias e soluções de gerenciamento e controle da produtividade — até porque, uma das etapas dessa metodologia considera, justamente, o cuidado com a mensuração dos resultados obtidos. Pensando nisso, no artigo de hoje do blog da Novidá, vamos explicar como implementar práticas de Lean que podem ajudar a sua empresa a ir além da produtividade, mostrando os riscos de negligenciar as boas práticas de gestão e compartilhando dicas valiosas para ajudar você a chegar lá! Boa leitura.

Além do óbvio: entendendo como implementar práticas de Lean com eficiência

Hoje, muito se ouve sobre o termo lean e suas aplicações, como lean manufacturing, lean management e lean office. Mas é consenso que, quando falamos em Lean, a ideia é centrada em uma abordagem enxuta do trabalho, com cada uma de suas vertentes sendo executadas e implementadas de forma a identificar os “desperdícios” presentes no processo produtivo — assim mesmo, com aspas, pois há muitos desperdícios que vão além da matéria-prima.

Questões como transporte desnecessário, excesso de estoque, tempo de espera, superprodução, movimentação excessiva, processos defeituosos e evasão de talentos também devem entrar nessa conta e, ao implementar práticas de Lean, um dos primeiros passos é precisamente a identificação desses desperdícios, analisando cada etapa do processo e avaliando onde estão os gargalos e as atividades que não agregam valor. Ah, e aqui vai uma dica por conta da casa: temos uma calcula de desperdícios exclusiva que pode ajudar a sua empresa a fazer esse levantamento com mais eficiência, olha só:

Daí em diante, com os desperdícios devidamente identificados, o próximo passo é aplicar as técnicas de eliminação de desperdícios ao fluxo de produção. Nesse contexto, a técnica do 5S talvez seja um dos exemplos mais difundidos e conhecidos. Também de origem japonesa, o 5S visa organizar o ambiente de trabalho de forma a aumentar a produtividade e a qualidade dos processos com cinco ações práticas:

• Seiri (senso de utilização): separação do que é essencial do que não é essencial;
• Seiton (senso de organização): organização dos itens essenciais de forma eficiente;
• Seiso (senso de limpeza): limpeza do ambiente de trabalho;
• Seiketsu (senso de padronização): padronização dos processos para garantir a qualidade e a eficiência;
• Shitsuke (senso de disciplina): manutenção das etapas anteriores.

Mas vale destacar aqui que, apesar de ser muito famosa, essa técnica não é a única. Na verdade, existem outras metodologias tão eficientes quanto a do 5S que também podem ser aplicadas para a eliminação de desperdícios, como o Kanban, o Just in Time (JIT) e o Kaizen — cada uma delas adaptável para diferentes realidades industriais e operacionais.

E não esqueça de acompanhar os resultados!

Conforme destacamos na primeira parte deste artigo, é importante que os gestores que desejam implementar práticas de Lean saibam que, para manter a eficiência após a aplicação dessas técnicas, é importante monitorar o progresso e os resultados obtidos. Aqui, o uso de métricas e indicadores é fundamental para avaliar o desempenho da linha de produção e identificar possíveis pontos de melhoria. 

Tecnologias de monitoramento da produtividade podem ser utilizadas para coletar e analisar dados em tempo real, facilitando o acompanhamento do progresso e a identificação de problemas. Isso significa que, mais do que nunca, é fundamental contar com o suporte de um parceiro eficiente e que ajude a sua empresa a trabalhar com dados reais e verificáveis!

É claro que a implementação de práticas de Lean Manufacturing não é exatamente uma tarefa simples, mas é extremamente importante para maximizar a eficiência de linhas de produção. Daí a urgência em metrificar todos os resultados obtidos para que seja possível, quando necessário, fazer ajustes, trocas e mudanças na disposição das equipes, por exemplo, para realinhar os processos.

E quais os riscos de negligenciar esses cuidados?

Ora, não é novidade que ignorar as boas práticas de Lean Manufacturing pode ter consequências graves para a empresa. Ao não identificar e eliminar desperdícios, a empresa acaba abrindo mão de recursos valiosos que, como já alertamos, vão além da matéria-prima, como tempo, dinheiro e pessoal, fatores que afetam diretamente a eficiência e a produtividade da linha de produção. Isso pode levar a uma série de problemas, como atrasos na entrega, baixa qualidade do produto e aumento dos custos.

Além disso, a falta de organização e limpeza no ambiente de trabalho pode afetar a segurança dos funcionários, aumentando o risco de acidentes e lesões. O excesso de estoque e a falta de controle sobre o inventário também podem levar a problemas como obsolescência de produtos e perda de capital de giro, o que pode afetar negativamente a saúde financeira da empresa.

Isso sem falar na perda de competitividade no mercado. Veja bem: em um mercado cada vez mais acirrado, é fundamental que as empresas busquem aprimorar sua eficiência e produtividade para garantir o fôlego na luta pela preferência do consumidor. Naturalmente, marcas que não se adaptam às novas tendências e deixam as boas práticas de produtividade de lado podem acabar sendo deixadas para trás, perdendo espaço para a concorrência.

E, por fim, é importante destacar que a falta de atenção ao escopo do Lean Manufacturing pode, ainda, gerar uma cultura de complacência na empresa. Isso porque, ao não buscar a melhoria contínua, suas equipes de produção podem acabar se acomodando e perdendo o foco na busca por melhores resultados. Isso pode afetar a motivação e o engajamento dos funcionários, que passam a se sentir desmotivados e desvalorizados.

Colocando a mão na massa com as boas práticas de Lean

Vimos que, depois de implementar as práticas Lean, é importante monitorar e avaliar continuamente a eficiência do processo de produção. Isso pode ser feito com o uso de tecnologias de monitoramento em tempo real — desde que você tenha a certeza de encontrar um parceiro capaz de contribuir com recursos de alta qualidade, amplamente testados e com um histórico de resultados positivos. 

E a boa notícia é que você não precisa ir longe para encontrar esse suporte. Aqui na Novidá, sua empresa conta com uma plataforma dedicada e tecnologia de ponta para coletar dados precisos sobre produção e produtividade em todos os aspectos, permitindo que gestores acompanhem de perto o desempenho de suas linhas de produção e identifiquem possíveis gargalos e ineficiências com segurança e assertividade!

Com conceitos de Internet das Coisas, Inteligência Artificial e soluções práticas para a coleta de dados, o controle da produção volta para a suas mãos, ajudando você a detectar problemas na produção e tomar medidas corretivas de forma rápida e eficiente.

A solução da Novidá também permite o uso de indicadores-chave de desempenho (KPIs) para monitorar o progresso e assegurar que as linhas de produção estejam funcionando da forma que você espera, 100% alinhadas com as boas práticas de Lean Manufacturing e aptas a metrificar a produtividade de suas equipes em tempo real, garantindo que a empresa esteja no caminho certo para atingir suas metas de produção.

Ao analisar esses dados, é possível detectar problemas na produção e tomar medidas corretivas de forma rápida e eficiente. Por exemplo, se o tempo de ciclo para produzir um determinado item estiver aumentando, a análise de dados pode ajudar a identificar as causas desse problema, permitindo que os gestores possam agir rapidamente para corrigi-lo. Isso significa menos tempo de inatividade, menos desperdício de material e uma maior eficiência operacional.

A solução da Novidá também permite o uso de indicadores-chave de desempenho (KPIs) para monitorar o progresso e garantir que as linhas de produção estejam funcionando de forma eficiente. Com os KPIs, é possível medir o desempenho em tempo real, garantindo que a empresa esteja no caminho certo para atingir suas metas de produção.

Não perca a chance de entregar resultados extraordinários buscando apoio em sistemas e soluções que não te ajudam a ser mais eficiente e produtivo: conheça as soluções da Novidá, converse com nossos especialistas em produtividade e seja campeão em eficiência com o suporte de uma plataforma fácil de instalar e integrar, com uso intuitivo desenvolvida na medida certa para a sua operação!